Spritzgießen

Spritzguss-PrototypeinerTriola

Spritzgussteil aus Kunststoff

Spritzgießmaschine ohne Gießwerkzeug

Form

Lego-Spritzgusswerkzeug, Detail Unterseite

Lego-Spritzgusswerkzeug, Detail Oberseite

Spritzguss-Teile, links Anguss und Teile getrennt

DasSpritzgießen(oft auch alsSpritzgussoderSpritzgussverfahrenbezeichnet) ist einUrformverfahren,das hauptsächlich in derKunststoffverarbeitungeingesetzt wird. Dabei wird mit einerSpritzgießmaschineder jeweiligeWerkstoffverflüssigt (plastifiziert) und in eine Form, demSpritzgießwerkzeug,unterDruckeingespritzt. Im Werkzeug geht der Werkstoff durch Abkühlung oder eineVernetzungsreaktionwieder in den festen Zustand über und wird nach dem Öffnen des Werkzeuges als Fertigteil entnommen. Der Hohlraum, dieKavität,des Werkzeuges bestimmt dabei die Form und die Oberflächenstruktur des fertigen Teiles. Es sind heute Teile im Gewichtsbereich von wenigen zehntel Gramm bis zu einer Größenordnung von 150 kg herstellbar.

Mit diesem Verfahren lassen sich direkt verwendbare Formteile in großer Stückzahl kostengünstig herstellen. Die Kosten für das Werkzeug machen einen großen Teil der notwendigen Investitionen aus. Dadurch ist selbst bei einfachen Werkzeugen die Schwelle der Wirtschaftlichkeit erst bei einigen tausend Teilen erreicht. Andererseits können die Werkzeuge für die Herstellung von bis zu einigen Millionen Teilen verwendet werden.

Das Spritzgießen, insbesondere erweiterte spezielle Verfahren, erlaubt eine nahezu freie Wahl von Form und Oberflächenstruktur wie z. B. glatte Oberflächen,Narbungenfür berührungsfreundliche Bereiche, Muster,Gravurenund Farbeffekte. Zusammen mit der Wirtschaftlichkeit macht dies das Spritzgießen zum meist verbreiteten Verfahren zur Massenherstellung vonKunststoffteilenin praktisch allen Bereichen.

Metallische Bauteile werden stattdessen durch vergleichbare Urformverfahren wie dasMetallpulverspritzgießenoderDruckgießenhergestellt. Verfahren wieExtrusionbzw.StrangpressenoderGesenkschmiedenerlauben demgegenüber geringere Gestaltungsfreiheiten.

Die Formteile, die mit Spritzgießen hergestellt werden, lassen sich wie folgt kategorisieren: A-Teile – Präzisionsteile mit höchsten Anforderungen, B-Teile – technische Teile mit hohen Anforderungen und C-Teile – geometrisch einfache Formteile aus Standardkunststoffen mit geringen Anforderungen. Alle Kategorien besitzen unter anderem folgende wesentliche Qualitätsmerkmale: Formteilmaße und -gewicht, Festigkeit, Verzugserscheinungen und Oberflächenbeschaffenheit.

Unterteilung der Spritzgießverfahren

Beim Spritzgießen werden fast ausschließlich Kunststoffe verarbeitet. Diese lassen sich inThermoplaste,DuroplasteundElastomereunterteilen. Alle drei Materialarten können im Spritzgussverfahren verwendet werden, wobei das Thermoplast-Spritzgießen die größte wirtschaftliche Bedeutung hat. Es ist das am häufigsten verwendete Kunststoffverarbeitungsverfahren überhaupt.

Deswegen soll im Folgenden das Verfahren zunächst für Thermoplaste erklärt werden. Das Spritzgießen von Duroplasten und Elastomeren funktioniert prinzipiell gleich und unterscheidet sich in erster Linie nur in den Betriebsparametern (z. B. Temperaturen).

Die unten beschriebenen speziellen Verfahren stellen Erweiterungen bzw. Modifikationen des Grundprozesses für bestimmte Anwendungen dar.

Thermoplast-Spritzgießen

Grundsätzlicher Aufbau einer Spritzgießmaschine

→Hauptartikel:Spritzgießmaschine

Die heute übliche Schneckenkolbenspritzgießmaschine besteht aus zwei Einheiten: derSpritzeinheitoder auchPlastifiziereinheit,welche den Kunststoff plastifiziert, aufbereitet und dosiert, und derSchließeinheit,die das Formwerkzeug schließt, zuhält und wieder öffnet.

Die Spritzeinheit setzt sich im Wesentlichen aus einem waagerechten Zylinder, demPlastifizierzylinderund einer darin befindlichenSchneckezusammen. Die Schneckerotiertund ist auchaxialim Zylinder beweglich. An einem Ende des Plastifizierzylinders befindet sich derEinfülltrichterzum Beschicken mit demRohmaterial,am anderen befindet sich dieDüse,welche entweder verschließbar oder nicht verschließbar sein kann, sie stellt den Übergang zur Schließeinheit dar.

Die Schließeinheit besteht aus dem Formwerkzeug selbst, das in zwei Hälften trennbar ist (Formtrennebene). Die Hälften sind auf zweiAufspannplattenmontiert, von denen die eine, dieDüsenseite,starr und der Düse der Spritzeinheit zugewandt ist. Die andere, dieAuswerferseite,ist beweglich. Sie kannhydraulischoderelektromechanisch(Kniehebelmechanismus) von der Düsenseite wegbewegt oder mit Kraft auf sie gepresst werden. Sie enthält den namensgebenden Mechanismus, welcher das Spritzgussteil entformt (auswirft).

Spritz- und Schließeinheit müssen entsprechend dem Werkstoff, Bauteil und Prozesstemperiertwerden (die Spritzgussform ist ggf. temperaturgeführt (siehe auch:Spritzgießmaschine #Temperierung)). Da die beiden Einheiten unterschiedliche Temperaturen aufweisen, können sie, außer beiHeißkanalsystemen,zur thermischen Trennung voneinander wegbewegt werden.

Bis 1956 verwendete manKolbenspritzgießmaschinen.

Verfahrensablauf

Prinzip: 1. Schnecke 2. Einfülltrichter 3. Granulat 4. Plastifizierzylinder 5. Heizelemente 6. Werkzeug

Plastifizieren und Dosieren

Der thermoplastische Kunststoff rieselt in Form einesGranulatsin die Gänge der rotierenden Schnecke ein. Das Granulat wird Richtung Schneckenspitze gefördert und durch die Wärme des Zylinders und dieFriktionswärme,die beim Zerteilen undScherendes Materials entsteht, erwärmt undaufgeschmolzen.Die Schmelze sammelt sich vor der Schneckenspitze, da die Düse zu diesem Zeitpunkt geschlossen ist. Weil die Schnecke axial beweglich ist, weicht sie durch den Druck zurück, auch schraubt sie sich ähnlich einemKorkenzieheraus der Masse heraus. Die Rückwärtsbewegung wird durch einen Hydraulikzylinder oder elektrisch gebremst, so dass sich in der Schmelze einStaudruckaufbaut. Dieser Staudruck in Verbindung mit der Schneckenrotation verdichtet und homogenisiert das Material.

Die Schneckenposition wird gemessen und sobald sich eine für das Werkstückvolumen ausreichende Materialmenge angesammelt hat, ist der Dosiervorgang beendet und die Schneckenrotation wird eingestellt. Ebenso wird die Schnecke aktiv oder passiv entlastet, so dass die Schmelze dekomprimiert wird.

Einspritzen

In der Einspritzphase wird die Spritzeinheit an die Schließeinheit gefahren, mit der Düse angedrückt und die Schnecke rückseitig unter Druck gesetzt. Dabei wird die Schmelze unter hohem Druck (meist zwischen 500 und 2000bar) durch die geöffneteDüseund denAngussbzw. das Angusssystem des Spritzgießwerkzeugs in den formgebenden Hohlraum gedrückt. DieRückstromsperreverhindert dabei ein Zurückströmen der Schmelze Richtung Einfülltrichter.

Während des Einspritzens wird versucht, ein möglichst laminares Fließverhalten der Schmelze zu erreichen. Das heißt, die Schmelze wird im Werkzeug dort, wo sie die gekühlte Werkzeugwand berührt, sofort abgekühlt und bleibt erstarrt „kleben “. Die nachrückende Schmelze wird durch den dadurch verjüngten Schmelzkanal mit noch höherer Geschwindigkeit und noch mehr Scherdeformation gedrückt und vorne an der Schmelzfront zum Rand hin dehndeformiert. Es überlagert sich Wärmeabfuhr über die Werkzeugwand und Wärmezufuhr durch Schererwärmung. Die hohe Einspritzgeschwindigkeit erzeugt in der Schmelze eine Schergeschwindigkeit, welche die Schmelze leichter fließen lässt. Dennoch ist ein stets schnelles Einspritzen nicht anzustreben, denn durch die hohe Schergeschwindigkeit wird auch der Molekülabbau verstärkt. Auch die Oberfläche, das Aussehen und der Orientierungszustand werden durch die Einspritzphase beeinflusst.

Nachdrücken und Abkühlen

Da das Werkzeug (mit typischerweise 20 bis 120 °C) kälter als die Kunststoffmasse (mit typischerweise 200 bis 300 °C) ist, kühlt die Schmelze in der Form ab und erstarrt bei Erreichen desGefrierpunktes.Das Abkühlen geht einher mit einerVolumenschwindung,die sich nachteilig aufMaßhaltigkeitund Oberflächenqualität des Werkstückes auswirkt. Um diese Schwindung teilweise zu kompensieren, wird auch nach Füllung der Form ein reduzierter Druck aufrechterhalten, damit Material nachfließen und die Schwindung ausgleichen kann. DiesesNachdrückenkann so lange erfolgen, bis derSiegelpunkterreicht ist, also der Anguss erstarrt ist.

Nach Beendigung des Nachdrückens kann die Düse geschlossen werden und in der Spritzeinheit bereits der Plastifizier- und Dosiervorgang für das nächste Formteil beginnen. Das Material in der Form kühlt in derRestkühlzeitweiter ab, bis auch dieSeele,der flüssige Kern des Werkstückes, erstarrt ist und eine zum Entformen hinreichendeSteifigkeiterreicht ist.

Die Spritzeinheit wird dann von der Schließeinheit wegbewegt (abgehoben), da kein Kunststoff mehr aus dem Anguss austreten kann. Dies dient dazu, einen zu starken Wärmeübergang von der wärmeren Düse auf das kältere Werkzeug zu unterbinden und vermeidet so ein zu starkes Abkühlen der Düse (Einfrieren).

Entformen

ZumEntformenöffnet sich die Auswerferseite der Schließeinheit und wird das Werkstück durch in die Kavität hineindringende Stifte ausgeworfen. Es fällt dann entweder herunter (Schüttgut) oder wird durch Handlinggeräte aus dem Werkzeug entnommen und geordnet abgelegt oder gleich einer Weiterverarbeitung zugeführt.

Der Anguss muss entweder durch separate Bearbeitung entfernt werden oder wird beim Entformen automatisch abgetrennt. Auch angussloses Spritzgießen ist mitHeißkanalsystemenmöglich, bei denen das Angusssystem ständig über derErstarrungstemperaturbleibt und das enthaltene Material somit für den nächsten Schuss verwendet werden kann.

Nach dem Entformen schließt sich das Werkzeug wieder und der Zyklus beginnt von neuem.

Typische Zeiten für die Vorgänge inWerkzeug,Spritzeinheitundbeiden Einheiten gemeinsam

Schritte	1 s	2 s	3 s	4 s	5 s	6 s	7 s	8 s	9 s	10 s	11 s	12 s	13 s	14 s	15 s	16 s	17 s	18 s	19 s	20 s	21 s	22 s
Werkzeug schließen
Spritzeinheit vor
Plastifizieren
Einspritzen
Nachdrücken
Dekomprimieren
Spritzeinheit zurück
Restkühlen
Entformen
Pause
Physikalische Kühlzeit

Verwendete Kunststoffarten und Produkte

Spritzgussteile können mit Massen zwischen einigen Milligramm und ca. 150 kg hergestellt werden. Die verarbeiteten thermoplastischen Kunststoffe werden durchAdditiveundFüllstoffefür die Spritzgießverarbeitung und die spätere Verwendung modifiziert. Darunter sind auch sehr harte anorganische Füllstoffe wieGlaskugelnoder sehr oftGlasfasern.

Im Fahrzeugbau werdenPolyolefine,hauptsächlichPolypropylenfürArmaturenbretterundStoßstangenim Spritzguss verwendet. Plexiglas(PMMA) undPolycarbonat(PC) werden für transparente Gegenstände (Kfz-Scheinwerfer, Rückleuchten) verwendet. Polystyrol(PS) und dessen Copolymere (ABS =Acrylnitril-Butadien-Styrol) werden größtenteils für Spielzeug (z. B.Lego) und Haushaltsgeräte benutzt. Polyamid(PA),Polyoxymethylen(POM) und viele weiteretechnische Kunststoffewerden ebenfalls im Maschinenbau und der Elektrotechnik eingesetzt, allerdings in wesentlich geringeren Mengen für meist hochpreisige Teile.

BeimNaturfaser-Spritzgusswerden mit Naturfasern gefüllte Thermoplaste verwendet.

Duroplast-Spritzgießen

Verfahren

Das Duroplast-Spritzgießen unterscheidet sich vom Thermoplast-Spritzgießen in seinen Betriebsparametern.Duroplastehärtenmeistens durch Einwirken von Wärme aus. Nach dem Aushärten ist ein erneutes Aufschmelzen nicht mehr möglich, nur einRecycling.Die noch nicht ausgehärtete Masse muss deshalb mit einer vergleichsweise niedrigen Temperatur (je nach Material ca. 30 bis 110 °C) in die Form eingespritzt und dort durch eine höhere Temperatur (je nach Duroplast zwischen 130 °C und 250 °C) ausgehärtet werden.

Die aufbereitete Formmasse fließt u. a. wegen der hohen Füllstoffanteile schlechter als Thermoplastschmelzen. Auf diese Besonderheiten muss der Spritzgießvorgang abgestimmt werden.

Die Spritzgießmaschine arbeitet mit einer Förderschnecke, die wenig Scherwärme erzeugt. Die erzielbaren Drücke betragen bis zu 2500bar.Das Formteil wird heiß entformt. Angussloses Spritzgießen ist mitKaltkanalsystemen,dem Pendant zum Heißkanalsystem, bei dem der Anguss gekühlt und so eine Vernetzung verhindert wird, möglich.

Mit dem Duroplast-Spritzgießen können sehr großeWanddickender Teile von bis zu 50 mm realisiert werden.

Anwendung

Ein typisches Anwendungsgebiet für Duroplaste (BMC) sindFahrzeugscheinwerfer,genauer derenReflektoren,bei denen die gute Maßhaltigkeit und Temperaturbeständigkeit von Duroplasten zum Tragen kommt. Bei Wanddicken bis ca. 4 mm allerdings sind dieZykluszeitender Duroplastverarbeitung meist länger als die bei Thermoplasten, so dass Duroplaste, wenn auf ihre besonderen elektrischen und mechanischen Qualitäten verzichtet werden kann, im Wirtschaftlichkeitsvergleich trotz ihres im Allgemeinen günstigeren Materialpreises meist gegenüber den Thermoplasten verlieren.

Elastomer-Spritzgießen

Elastomere– wieNaturkautschuk–vulkanisierenanalog zu den Duroplasten durch den Einfluss von Wärme. Das Werkzeug muss also auch hier heißer als die Formmasse beim Einspritzvorgang sein. Eine Ausnahme bilden die thermoplastischen Elastomere.

Das Spritzgießen von Elastomeren erfolgt auf Schneckenspritzgießmaschinen. Elastomere können in Form von rieselfähigen Pulvern oder bandförmig von einer speziellen Förderschnecke, die wenig Scherung in die plastifizierte Masse einbringt, eingezogen werden. Der Zylinder wird meist mit einer Flüssigkeit auf ca. 80 °C temperiert (Wassertemperierung), um Überhitzung zu vermeiden, was ein vorzeitiges Ausvulkanisieren des Elastomers zufolge hätte. Des Weiteren stellt auch das gratfreie Spritzgießen von Elastomeren eine besondere Herausforderung dar, da Elastomere im Fließbereich (genauso wie Duroplaste) sehr dünnflüssig sind, so ist auch der Aufwand bei der Werkzeuggestaltung etwas höher als bei Thermoplastwerkzeugen.

Von den genannten Besonderheiten abgesehen, verläuft der Spritzgießvorgang prinzipiell auch hier ähnlich wie beim Thermoplast-Spritzgießen ab. Die Schnecke knetet und mischt die Formmasse, die dadurch homogen aufbereitet wird. Dadurch lässt sich z. B. gegenüber dem Pressen, bei dem durch die Wärmezufuhr von außen eine inhomogene Temperaturverteilung entsteht, eine Qualitätsverbesserung der hergestellten Formteile erzielen. Einige mechanische Eigenschaften können bis zu 30 % höher liegen als bei gepressten Elastomeren.

Beim Strömen in der Düse und in den Angusskanälen entsteht Reibungswärme. Dies verkürzt die Vulkanisierzeit. Dadurch wird der Spritzgießprozess besonders wirtschaftlich. Die hohe Materialviskosität macht relativ große Angussquerschnitte erforderlich. Auch bei Elastomeren sind Kaltkanalsysteme einsetzbar.

Man verwendet beim Elastomerspritzgießen oft Spritzgießmaschinen mit mehreren Schließeinheiten für mehrere Werkzeuge und unterschiedlicher Teile, da die Vulkanisierzeit erheblich größer ist als die Aufbereitungszeit in der Spritzeinheit.

Spezielle Verfahren

Das oben beschriebene Grundverfahren lässt sich für spezielle Anwendungszwecke modifizieren bzw. erweitern.

So erlaubt dasMehrkomponenten-Spritzgießendie Herstellung von Teilen aus unterschiedlichen Kunststoffen in einem Arbeitsgang. BeimIn-Mold-Verfahrenwerden in das Spritzgießwerkzeug eingelegte Materialien hinterspritzt, z. B. derHartschaumeinesSporthelmesoder beschriftete Folien (In-Mould-Labeling,IML). Alternativ kann bei derIn-Mould Decoration(IMD) auch nur eine bedruckte Folie, die später entfernt wird, eingelegt werden, so dass nur die Farbe auf dem Teil verbleibt. DasMetallfolienhinterspritzendient der Herstellung von Kunststoffteilen mit Metallfolienüberzug.

Wird der Werkstoff in eine nicht ganz geschlossene Form eingespritzt und die Form erst danach vollends geschlossen, so spricht man vomSpritzprägen.Dieses kann zumQuellflussprägenerweitert werden, indem dabei Materialien hinterspritzt werden, analog zum In-Mold-Verfahren.

BeimInnendruck-Spritzgießen(auchFluidinjektionstechnik (FIT)genannt und aufteilbar inGasinnendruck-Spritzgießen (GID)undWasserinnendruck-Spritzgießen (WID)) wird zusätzlich einGasoderWasserinjiziert, welches nach dem Erstarren oder Aushärten entweicht, so dass ein Hohlraum entsteht. Dagegen dient beimGashinterdruck-Verfahren(GHD)das zwischen Werkzeugwand und Formteil eingebrachte Gas dem festen Anpressen an die gegenüberliegende Wand, um u. a. eine hohe Oberflächenqualität zu erreichen. Gase können auch mit Treibmitteln verteilt im Kunststoff erzeugt werden, was einen Schaumstoff ergibt (Thermoplast-Schaumgießen(TSG)).

BeimSchmelzkern-Spritzgießenwird ein niedrigschmelzendesMetalleingegossen, das nachher imHeizbadausgeschmolzen wird, um ebenfalls einen Hohlraum zu schaffen.

DasPulverspritzgießen(Powder Injection Molding (PIM)) erlaubt die Herstellung von Metall- undKeramikteilen,indem Metall- und Keramikpulver mit einemBindemittelspritzgegossen, das Bindemittel danach entfernt und das verbleibende Pulver schließlichgesintertwird.

DasExtrusionsspritzgießen(Exjection) stellt eine Kombination aus Spritzgießen undExtrusiondar. Durch dieses Verfahren werden lange funktionalisierte Profile und Leisten auf einer kleinen Spritzgießmaschine hergestellt. Durch die Rotationstechnologie ist eine endlose Produktion mit mehreren Kavitäten, welche permanent Schließen und Öffnen, auch möglich.

BeimSpritzstreckblasenwird ein spritzgegossener Rohling, z. B. einPET-Rohlingfür Flaschen einem anschließendenStreck-undBlasformprozessunterzogen.

EinTandem-Werkzeugähnelt einem klassischen Werkzeug. Es befindet sich jeweils eine Kavität an jeder der zwei Trennebenen. Die Angüsse können je nach Belieben heiß oder kalt ausgeführt sein. Durch die Dopplung ist es möglich, die erste Kavität zu spritzen und, während diese abkühlt, die andere Kavität zu füllen. So ist es möglich, die nicht genutzte Zeit der ersten Erkaltung produktiv zu nutzen.

Probleme

Durch die vielfältigen Möglichkeiten bei der Wahl der Bauteilgeometrie, des genauen Spritzverfahrens und des Werkstoffes können beim Spritzprozess bzw. beim fertigen Bauteil verschiedene, meist unerwünschte, Effekte auftreten. Angusshöfe, bei denen die Oberflächenstruktur und -Form vom restlichen Bauteil abweicht, entstehen an der Schnittstelle zwischen Anguss und eigentlichem Bauteil. Gründe hierfür können eine lokale Umorientierung der Moleküle des Werkstoffs, zu hohe Einspritzgeschwindigkeit oder zu geringe Prozesstemperaturen sein. Lufteinschlüsse entstehen bei schlecht gewählter Bauteilgeometrie, zu niedrigen Prozesstemperaturen, zu hoher Einspritzgeschwindigkeit oder mangelhafter Entlüftung. Werden solche Lufteinschlüsse durch den Prozess stark verdichtet, so kann es zu lokal sehr hohen Temperaturen und in deren Folge zu Verkohlungen im Bauteil kommen. Hierbei spricht man auch vomDieseleffekt.Einfallstellen und generell Verzug, also die Abweichung der Bauteilform von der eigentlich gewünschten, entstehen nach dem Ausformen, beim Abkühlen. Hierfür sind vielfältige Faktoren zu berücksichtigen. Bei der Wahl der Bauteilgeometrie können etwa Massenanhäufungen durch lokal unterschiedliche Wandstärken des Bauteils dazu führen, dass die einzelnen Bereiche beim Abkühlen unterschiedlich stark schrumpfen oder auch unterschiedlich schnell abkühlen. Auch eine nicht optimale Prozesstemperatur oder seltener ein nicht genügend homogener Ausgangsstoff können diese Probleme verursachen.

Arbeitsschutz

Bei Kunststoffspritzgießmaschinen handelt es sich um gekapselte Anlagen, an denen in der Regel eine Exposition gegenüber Gefahrstoffen nur bei bestimmten Tätigkeiten, insbesondere bei Umrüst- und Instandhaltungsarbeiten sowie ggf. bei der Probenahme und beim Auftreten vonLeckagenmöglich ist. Trotzdem können Zersetzungsprodukte bei der Verarbeitung thermoplastischer Kunststoffe in Spritzgießmaschinen in der Luft für Beschäftigte eine Gefahr darstellen.

Die Empfehlungen Gefährdungsermittlung der Unfallversicherungsträger (EGU) basieren auf Messungen möglicher Zersetzungsprodukte thermoplastischer Kunststoffe in Spritzgießmaschinen in der Luft anArbeitsplätzen.Sie stellen ein geeignetes Beurteilungsverfahren für die Exposition bei der Verarbeitung von Kunststoffen in Spritzgießmaschinen dar und bieten praktische Unterstützung bei der Durchführung derGefährdungsbeurteilung– inklusive Schutzmaßnahmen – gemäß derGefahrstoffverordnung.DermaleGefährdungen, z. B. durch heiße Oberflächen und erhitzte Kunststoffe müssen in der Gefährdungsbeurteilung gesondert berücksichtigt werden.

Literatur

• F. Johannaber, W. Michaeli:Handbuch Spritzgießen.Hanser Verlag, 2002,ISBN 3-446-15632-1.
• T. Munch, B. Lantz:Konsequente Optimierung des Spritzgiessverfahrens.Ein SGP-Handbuch. 2009,ISBN 978-3-8370-7081-1.
• S. Stitz, W. Keller:Spritzgießtechnik.Hanser, 2001,ISBN 3-446-21401-1.

Weblinks

Commons:Spritzgießen– Album mit Bildern, Videos und Audiodateien

• Literatur von und über Spritzgießenim Katalog derDeutschen Nationalbibliothek
• Themenseite „Basiswissen Spritzgießen“der ZeitschriftKunststoffe
• Whitepaper"Qualität erhöhen, Energieverbrauch senken – ein Leitfaden"des Instituts für Integrierte Produktion Hannover
• Formelsammlungzum Thema Spritzgießen für den Praktiker (stammt aus einer Vorlesung einer Hochschule mit renommiertem Kunststoffinstitut)